Empresas de todo o mundo se apressam para modificar suas cadeias de suprimento e assim poder lidar com os problemas causados pelo terremoto no Japão – e muitas podem não estar tão preparadas quanto pensam.
Especialistas em logística dizem que as consequências do terremoto revelaram pontos fracos numa série de setores globalizados, como o eletrônico, que move as economias de Coreia do Sul e Taiwan, e a automobilística, que ajudou a tornar a Tailândia um centro exportador. Em muitos casos as empresas estão diminuindo o ritmo da produção para evitar a escassez de componentes produzidos só no Japão. Outras estão tentando encontrar fornecedores alternativos.
Empresas com vários fornecedores e capacidade de usar amplo estoque de matéria-prima estão mais bem posicionadas para enfrentar o impacto de crises como a causada pelo terremoto japonês.
“O que as boas empresas geralmente fazem é encarar a cadeia de suprimento como um filme, em vez de uma foto”, disse Yogesh Malik, sócio da consultoria McKinsey. Em vez de julgar a cadeia de suprimento pelo que os fornecedores podem entregar num certo momento, a empresa bem preparada leva em conta questões como a alta do petróleo, a militância ambiental e os riscos de regulamentação para avaliar se a cadeia vai funcionar nos próximos cinco anos. “Não é uma questão de se, mas de quando algo dará errado”, disse Malik.
Um obstáculo a mais é que as empresas geralmente compram peças de um produtor que depende muito de matérias-primas ou de componentes menores oriundos de outros lugares, como o Japão. A maioria das empresas está correndo para analisar qual é a sua exposição a esses gargalos ocultos.
A subsidiária tailandesa da Honda Motor informou ontem que busca informações com fornecedores sobre a disponibilidade de sistemas eletrônicos produzidos no Japão. O principal executivo da empresa em Bancoc, Atsushi Fujimoto, disse que a montadora tinha peças suficientes para manter a produção na Tailândia até meados de abril e estuda usar fornecedores alternativos se suas fábricas japonesas continuarem paralisadas.
Também na Tailândia, o diretor-gerente da Mazda Motor, Yuji Nakamine, disse que a montadora aguarda informações do Japão sobre fornecedores de componentes e está desacelerando a produção nos arredores de Bancoc. “Todos os fabricantes japoneses foram afetados, mas precisamos de mais tempo para obter novos detalhes de nossos fornecedores”, disse ele.
Enquanto isso, em Taiwan, a Nan Ya Printed Circuit Board está buscando novos fornecedores de bismaleimida-triazina, uma resina usada na fabricação de circuitos usados em muitos smartphones. Seu principal fornecedor, a Mitsubishi Gas Chemical, suspendeu quarta-feira a produção no Japão. A Nan Ya “está acelerando os testes de substitutos”, disse uma pessoa familiarizada com a situação. “Normalmente levaria três a quatro meses, mas, desta vez, provavelmente vai demorar um mês.”
A Advanced Semiconductor Engineering, importante fabricante de sistemas de microchips, informou que está tentando obter na China e na Coreia do Sul novos fornecedores de compostos para produção de plásticos, que são usados para abrigar os semicondutores.
Até empresas que afirmaram não terem sido afetadas pela crise japonesa usaram qualificativos como “até agora” e “ainda”. A fabricante sul-coreana de chip de memória Hynix Semiconductor informou que tem estoque suficiente de wafers de silício para continuar operando normalmente no curto prazo. “Mas, se a situação durar mais tempo, pode afetar não apenas a Hynix mas todo o setor de microchips”, disse uma porta-voz.
Com a expansão dos estoques e a diversificação dos fornecedores, as empresas podem se esquivar de boa parte da preocupação que tem reverberado pela Ásia e além, disseram analistas, mesmo que os estoques aumentem os custos.
Alguns especialistas em logística já alertaram que o sistema de entrega “just in time” – criado no Japão e usado frequentemente nos setores de tecnologia e automotivo para entregar peças e matérias-primas só quando elas são necessárias – são vulneráveis a choques inesperados no suprimento. Muitas empresas globais também modificaram o processo nos últimos anos para diminuir o número de fornecedores e assim obter preços menores. Isso cria riscos se esse grupo menor de fornecedores não conseguir entregar os produtos.
Eventos recentes como a turbulência política no Oriente Médio e no Norte da África, a erupção vulcânica na Islândia no ano passado e a decisão chinesa de restringir a exportação de minerais de terras-raras, em setembro, devem servir de alerta para as empresas. “Os riscos maiores e as paralisações na cadeia estão ocorrendo num ritmo acelerado, e é absolutamente crucial que as empresas estejam preparadas e tenham planos de contingência detalhados”, escreveu recentemente Jeff Karrenbauer, presidente da Insight, consultoria americana especializada em logística e cadeia de suprimento.
O desastre no Japão é raro até certo ponto. O país conquistou um nicho como produtor de muitos componentes e materiais avançados de alta qualidade, e as empresas japonesas em geral dominam os setores em que atuam. O Japão fornece 78% da oferta mundial de materiais de eletrodos para baterias de íon de lítio, quase todo o filme protetor polarizado das telas de cristal líquido e grande quantidade de outros materiais de alta tecnologia, diz o Credit Suisse
A preocupação crescente com o suprimento desses produtos ressalta como desastres naturais podem causar choques globais na cadeia de suprimento.
A sueca Volvo Cars, filial da montadora chinesa Zhejian Geely Holding Group, disse ontem que tem estoque de peças japonesas para apenas uma semana de produção e que, a não ser que obtenha logo mais peças, sua produção será prejudicada significativamente.
O diretor-presidente da Volvo, Stefan Jacoby, e o resto da diretoria têm se reunido toda manhã para monitorar os estoques e analisar planos de emergência. Uma possibilidade é montar parcialmente alguns modelos e depois instalar as peças que faltam, embora isso só funcione por pouco tempo. Outra opção é concentrar a produção em modelos que não seriam tão afetados pela escassez de peças.
Especialistas em logística dizem que as consequências do terremoto revelaram pontos fracos numa série de setores globalizados, como o eletrônico, que move as economias de Coreia do Sul e Taiwan, e a automobilística, que ajudou a tornar a Tailândia um centro exportador. Em muitos casos as empresas estão diminuindo o ritmo da produção para evitar a escassez de componentes produzidos só no Japão. Outras estão tentando encontrar fornecedores alternativos.
Empresas com vários fornecedores e capacidade de usar amplo estoque de matéria-prima estão mais bem posicionadas para enfrentar o impacto de crises como a causada pelo terremoto japonês.
“O que as boas empresas geralmente fazem é encarar a cadeia de suprimento como um filme, em vez de uma foto”, disse Yogesh Malik, sócio da consultoria McKinsey. Em vez de julgar a cadeia de suprimento pelo que os fornecedores podem entregar num certo momento, a empresa bem preparada leva em conta questões como a alta do petróleo, a militância ambiental e os riscos de regulamentação para avaliar se a cadeia vai funcionar nos próximos cinco anos. “Não é uma questão de se, mas de quando algo dará errado”, disse Malik.
Um obstáculo a mais é que as empresas geralmente compram peças de um produtor que depende muito de matérias-primas ou de componentes menores oriundos de outros lugares, como o Japão. A maioria das empresas está correndo para analisar qual é a sua exposição a esses gargalos ocultos.
A subsidiária tailandesa da Honda Motor informou ontem que busca informações com fornecedores sobre a disponibilidade de sistemas eletrônicos produzidos no Japão. O principal executivo da empresa em Bancoc, Atsushi Fujimoto, disse que a montadora tinha peças suficientes para manter a produção na Tailândia até meados de abril e estuda usar fornecedores alternativos se suas fábricas japonesas continuarem paralisadas.
Também na Tailândia, o diretor-gerente da Mazda Motor, Yuji Nakamine, disse que a montadora aguarda informações do Japão sobre fornecedores de componentes e está desacelerando a produção nos arredores de Bancoc. “Todos os fabricantes japoneses foram afetados, mas precisamos de mais tempo para obter novos detalhes de nossos fornecedores”, disse ele.
Enquanto isso, em Taiwan, a Nan Ya Printed Circuit Board está buscando novos fornecedores de bismaleimida-triazina, uma resina usada na fabricação de circuitos usados em muitos smartphones. Seu principal fornecedor, a Mitsubishi Gas Chemical, suspendeu quarta-feira a produção no Japão. A Nan Ya “está acelerando os testes de substitutos”, disse uma pessoa familiarizada com a situação. “Normalmente levaria três a quatro meses, mas, desta vez, provavelmente vai demorar um mês.”
A Advanced Semiconductor Engineering, importante fabricante de sistemas de microchips, informou que está tentando obter na China e na Coreia do Sul novos fornecedores de compostos para produção de plásticos, que são usados para abrigar os semicondutores.
Até empresas que afirmaram não terem sido afetadas pela crise japonesa usaram qualificativos como “até agora” e “ainda”. A fabricante sul-coreana de chip de memória Hynix Semiconductor informou que tem estoque suficiente de wafers de silício para continuar operando normalmente no curto prazo. “Mas, se a situação durar mais tempo, pode afetar não apenas a Hynix mas todo o setor de microchips”, disse uma porta-voz.
Com a expansão dos estoques e a diversificação dos fornecedores, as empresas podem se esquivar de boa parte da preocupação que tem reverberado pela Ásia e além, disseram analistas, mesmo que os estoques aumentem os custos.
Alguns especialistas em logística já alertaram que o sistema de entrega “just in time” – criado no Japão e usado frequentemente nos setores de tecnologia e automotivo para entregar peças e matérias-primas só quando elas são necessárias – são vulneráveis a choques inesperados no suprimento. Muitas empresas globais também modificaram o processo nos últimos anos para diminuir o número de fornecedores e assim obter preços menores. Isso cria riscos se esse grupo menor de fornecedores não conseguir entregar os produtos.
Eventos recentes como a turbulência política no Oriente Médio e no Norte da África, a erupção vulcânica na Islândia no ano passado e a decisão chinesa de restringir a exportação de minerais de terras-raras, em setembro, devem servir de alerta para as empresas. “Os riscos maiores e as paralisações na cadeia estão ocorrendo num ritmo acelerado, e é absolutamente crucial que as empresas estejam preparadas e tenham planos de contingência detalhados”, escreveu recentemente Jeff Karrenbauer, presidente da Insight, consultoria americana especializada em logística e cadeia de suprimento.
O desastre no Japão é raro até certo ponto. O país conquistou um nicho como produtor de muitos componentes e materiais avançados de alta qualidade, e as empresas japonesas em geral dominam os setores em que atuam. O Japão fornece 78% da oferta mundial de materiais de eletrodos para baterias de íon de lítio, quase todo o filme protetor polarizado das telas de cristal líquido e grande quantidade de outros materiais de alta tecnologia, diz o Credit Suisse
A preocupação crescente com o suprimento desses produtos ressalta como desastres naturais podem causar choques globais na cadeia de suprimento.
A sueca Volvo Cars, filial da montadora chinesa Zhejian Geely Holding Group, disse ontem que tem estoque de peças japonesas para apenas uma semana de produção e que, a não ser que obtenha logo mais peças, sua produção será prejudicada significativamente.
O diretor-presidente da Volvo, Stefan Jacoby, e o resto da diretoria têm se reunido toda manhã para monitorar os estoques e analisar planos de emergência. Uma possibilidade é montar parcialmente alguns modelos e depois instalar as peças que faltam, embora isso só funcione por pouco tempo. Outra opção é concentrar a produção em modelos que não seriam tão afetados pela escassez de peças.
FONTE: James Hookway e Aries Poon | The Wall Street Journal
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